特色インクの彩度不良の原因解析
印刷工程において、特色インクの彩度は印刷物の効果に大きな影響を与えます。そこで今回は、印刷時に特色インクの彩度が悪くなる原因について詳しく説明します。
インク飽和の概念: 主に、通常の印刷中にインクが基材上で滑らかで完全な印刷効果を発揮できないという事実を指します。
性能状態：印刷物の外観からは、粒状が緻密でインク粒子が粗いことが肉眼で観察される。顕微鏡で観察するとインクの分散性が悪く、樹脂と顔料が分離しており、インクのドットが粗くなっているように見えます。
彩度が低いという問題があります。私たちが遭遇した情報によると、このような問題は一般に緑、ピンク、紫などで現れるようです。なぜこの種の問題が発生するのかを分析する必要があり、原因から分析する必要があります。以下は著者の分析と要約です。
インク印刷の彩度に影響を与える主な要因は次のとおりです。
1. 粘度の値。インクの粘度は適切な範囲に制御する必要があります。つまり、粘度は車速と溶剤の乾燥速度に比例する必要があります。現在使用している印刷機は高速印刷機です。高速動作の過程では、溶剤の揮発速度が比較的速く、インクの粘度は比較的低いことが要求される。粘度が高くなるほど、インクの転写速度は遅くなります。たとえば、当社の製造機の速度が 150 m/min の場合、特色の粘度は 16 ～ 18 秒でなければなりません。この粘度が適切に制御されると、インクのブルームに非常に重要な影響を及ぼします。より高速な場合は、粘度を15Sまで下げて生産することも可能です。
2. エンボスローラー。適切な加圧ローラーを選択することがより重要です。特色レイアウトが大きく、版ローラーへのインクの転写率が比較的高いです。硬度の高い印刷ローラーを選択して製造すると、転写時にインキが版面全体に均一に濡れず、インキ含有量が少なくなります。被印刷物への転写速度。ソフトプレスローラーを選択した場合、プレスローラーと版ローラーによる高速印刷時に、インキとプレスローラーの間の柔軟な空間により、インキが被印刷物に効率よく転写されます。ただし、ソフト加圧ローラーの圧力値は0.18～0.2MPAの範囲内であり、加圧ローラーは清浄に保たれ、インキ転写全体に影響を与える異物がないことが前提となります。加圧ローラーは60～65度のソフト加圧ローラーを選択して印刷することができます。
3. インク。古いインクをすべて生産に使用した場合にも、同様の問題が発生する傾向があります。古いインクは主に長期保管されます。密封に注意しないとインクの酸化が起こったり、インク中の溶剤が蒸発したり、空気中の水分を吸収したりすることがあります。インク中の樹脂や顔料が相対的に減少し、インクの光沢が低下します。そのため、古いインクをすべて使用して生産することはできません。古いインクと新しいインクを一緒に使用する必要があり、その比率は約 7:3 である必要があります。古いインクを機械で使用する前に、必ずよくかき混ぜて機械上でろ過してください。次に、インクの細かさと種類もインクブルームの問題に影響します。より優れた撹拌ローラーを使用して良好な回転を維持すると、撹拌ローラーのインクガイド効果が効果的に向上し、インクのレベリングが改善され、インクブルームに一定の効果があります。必要に応じてポリウレタンインクを使用しての製作も可能です。白インクを少量加えることで調整できます。色の大きな変動を避けるために、色はより暗くする必要があるという前提があります。少量の白インクを追加すると、一定の効果が得られます。
4. 溶剤。溶媒比率が鍵となります。高速印刷では、溶剤の乾燥速度が速すぎず、乾燥の遅い溶剤を使用して制作する必要があります。現在、ベンゼンフリー、ケトンフリーの脂溶性塩素化ポリプロピレンインクを使用しています。n-プロピルが主溶媒、ブチルエステル、イソプロパノールが共溶媒です。製造工程中に主溶剤が急激に揮発すると、溶剤系のバランスが崩れ、ナイフラインや版詰まりなどの印刷上の問題が発生します。注: 溶剤を頻繁に追加し、あまり頻繁に追加しないという原則は、インクフィルターソックスから追加し、インク槽からは追加せずにかき混ぜます。力が強すぎてはなりません。そうしないと、インクの色相に影響します。 。
5. スクレーパー角度。特色版のスキージは硬すぎないように注意してください。比較的柔らかいものにすることができます。スキージと圧搾ローラーの間の距離は比較的遠くても構いません。スキージの角度は45〜50度で、平らすぎても急すぎてもいけません！このようにして、インクブルームと版の乾燥の問題を考えることができます。
6. 実稼働環境。初期段階で停止すると、版ローラーの表面に水ミストの層が現れます。現在の作業場の相対湿度は 80% と測定されています。印刷工場内の通常の相対湿度は 50% です。湿気の多い環境で印刷を行うと、空気中からインクや溶剤に水分が侵入し、インクの溶解性やレベリング性が悪化し、溶剤の水分含有量が基準を超えてインクブルームが発生します。また、原料から持ち込まれた塵埃や異物が静電気により加圧ローラーに吸着され膜厚が厚くなり、加圧ローラーの転写に一定の影響を与えます。
7. プレートローラー。版ローラーのメッシュが比較的深く、版ローラーの溝がよくできていない場合、インキを正常に平らにすることができず、インキ転写率が実質的に低下します。また、版ローラーのメッシュが目詰まりするとインキの転写率が低下し、インキブルームにも一定の影響を与えます。特に版ローラーは、版を詰まらせてインクが正常に転写できなくなり、色相も変化してしまうため、機械の電源を切った後に清掃する必要があります。ロードする前に必ず溶剤で洗浄し、600#の水サンドペーパーで予備研磨してください。版ローラーが軽いとインキの量が減り、インキが充填できなくなることも影響します。メッシュ角度40〜45度で製作することをお勧めします。
8. 原材料。原材料フィルムのコロナ強度値は、印刷前にテストする必要があります。低いとインクが十分に転写できず、特に浅いスクリーン印刷の場合、転写不良や詰まりなどの品質問題が発生します。この問題は主にフィルムの表面に起因します。コロナ衝撃強度が良くない、フィルムが粗い表面を形成しない、材料の表面張力がインクの表面張力より大きい、インクがフィルム上に効果的な接着を形成できない、インクが十分に転写できない、インクがアウト効果を表示できないようにします。
いくつかのキーワードをまとめましたので、覚えておいてください。加圧ローラーは洗浄、粘度コントロール、溶剤比率、ドクターブレードの角度などを考慮して選定されます。実稼働環境。インクは正しくお使いください。
