KT ボードは、比較的成熟した生産プロセスからコールドコンポジットとホットコンポジットに分けることができます。これら 2 つの異なるプロセスで製造される製品は、コールド プレートとホット プレートと呼ばれます。
コールドプレートの製造プロセスは、まずコアを発泡させますが、コールドプレートはほとんどが単層コアであるため、二重発泡が必要であり、最初の発泡厚さは通常約3 mmで、半月後に発泡します。熟成、2回目の発泡後、中子を装置の上に置き、5mm程度まで発泡させます。 2回目の発泡後、接着剤を直接塗布することができます。しかし、ここで問題が発生します。コールドプレートは泡立つことがよくあります。なぜ？コアの硬化時間が短すぎるため、中性接着剤に問題があるか、接着剤が不良です。基板形成後は直射日光や紫外線が当たります。
ホットプレートの製造工程は、まず設備を用いてps粒子を約2mmの芯に発泡させます。このとき、中子を常温で半月程度放置し、その後中子の排気を排気してから単板を置きます。延伸PS生地の2つの大きなロールと成熟したコアの2つの大きなロールを同時に装置に配置し、装置の金型を通してそれらを融合させてボード全体を形成します。最後に、装置上で基板を切断する際にパッケージ全体を一定の長さに切断して製品が完成します。ただし、ホットプレートには発泡の原因もあり、コアの硬化期間は短く、表面のPS表面は薄すぎ、スクリーンは接着されています。接着剤が PS 表面と反応した理由は 3 つあります。
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