印刷作業の過程では、UVグレージングの表面仕上げ工程に触れることがありますが、このプロセスの開発は印刷材料のUVニスと切り離すことができません。
カラーボックス印刷会社（特に、日本、ヨーロッパ、米国およびその他の国や地域に輸出事業を行うカラーボックス印刷会社）は、次のような問題に直面することがよくあります。密着性が悪く、特にメタリックインク（金インク、銀インク）で印刷した後、ＵＶコートした場合にこの現象が顕著に現れます。
通常の状況では、カラーボックス印刷会社は、UV ニスを交換することでこの問題を解決することがよくあります。実際、私たちは UV ニスの交換だけに思考を限定すべきではなく、思考を分岐させて、カラーボックスの生産プロセス ルートの変更や、関連するプロセス パラメーターの調整に思考を切り替える必要があります。
ソリューション
従来の段ボールカラーボックスの製造工程ルートは、製版・断裁→一般印刷→UVプライマー→UV表面仕上げ→段ボール台紙→型抜き→糊箱という流れでした。著者は様々な実験を行った結果、段ボールカラーボックスの製造工程を改善する方法を以下のようにまとめました。
(1)製版・紙裁断→オンラインUVインク印刷・UVコーティング。この製造プロセスにより、金属 UV インク上の UV ワニスの耐摩耗性と密着性が大幅に向上することがテストで証明されていますが、金属 UV インクは市場では比較的まれであり、特別なカスタマイズが必要で高価であり、UV 印刷を使用する必要があります。印刷機。一般に、小規模なカラーボックス印刷会社のほとんどは UV プリンターを持っていないため、この製造プロセスは一部のカラーボックス印刷会社にのみ適しており、一般的なプロモーションにはあまり意味がありません。
(2) 製版・断裁→一般印刷→スクリーン印刷・UVコーティング。この製造プロセスは、耐摩耗性の低さや金属インクへの UV ワニスの接着の問題も解決できますが、スクリーン印刷用 UV ワニスのコストは高く、環境保護性能は水性 UV ワニスほど良くありません。また、カラーボックス印刷会社の多くは全自動スクリーン印刷機を持たず、生産効率の悪い半自動スクリーン印刷機のみを所有しています。したがって、この製造プロセスは一部のカラーボックス印刷会社にのみ適用でき、一般に宣伝する価値はありません。
検証を重ねた結果、耐摩耗性の高いUVトップオイルを使用して耐摩耗性を向上させ、プロセスパラメータの調整や材質の変更によりUVプライマーの密着性を確保することで、この問題を解決する明確なアイデアを導き出しました。 2度のグレージング後、ワニスの膜が厚くなり、耐摩耗性の高いUV表面オイルの耐摩耗性がより安全になります。次のステップでは、UV ワニス印刷インクと UV プライマーの接着に影響を与える重要な要素を解決することに重点を置くだけで済みます。
解決
問題を解決する前に、カラーボックスに対する顧客の要件と検出方法を理解する必要があります。
(1) カラーボックス UV ニスの耐摩耗性をテストします。方法は次のとおりです。 ① カラーボックスを海上輸送する必要がある場合は、実際の税関申告で使用したカートンを使用して、実際の製品の箱を梱包できます。 、または実際の商品と同じ重量と仕様の箱に梱包します。製品モデルは模擬輸送試験機 (振動試験台) に 2 時間以上置かれ、カラー ボックスの表面に明らかな UV ニス フィルムやインク滴がないことが認定されます。 ②カラーボックスのサンプルを摩擦抵抗試験機に置きます。22Nの重りを使用して80回前後にこすります（重さと頻度はお客様の要件に応じて決定できます）。明らかなUVニスやインク滴がなければ合格とみなされます。
(2) カラーボックスの UV ニスの付着を検出する方法は次のとおりです。 ① 3M 透明テープをカラーボックスの表面に平らに置き、テープを 45 度の角度で素早く強制的に引き裂きます。 UVニスのフィルムがくっつかないようにします。レイヤーまたはインクレイヤーが修飾されています。 ②カラーボックスのUVニスフィルム層の表面をHBの鉛筆芯で往復させて強く描き、UVニスフィルム層やインク層に傷がなければ合格です。
現在市販されている銀インクに含まれる銀粉の構造は大きく分けて2つあります。もう1つは「魚の鱗」に似たフレーク構造です。前者はUVプライマーの吸着を促進し、後者はインクの金属光沢と質感をよりよく表現できます。しかし、現在市販されている金インクに含まれる金粉の構造は、「魚の鱗」に似たフレーク状の構造しかありません。そのため、ゴールドインクのUVプライマーの密着性はシルバーインクに比べて非常に悪く、解決がより困難になります。著者はまた、金属インクに対する油性 UV プライマーの密着性が水性 UV プライマーよりも優れていることも学びました。ただし、改良プロセスでは油性UVプライマーも使用されていますが、メタルインクとの密着性の問題はまだ解決されていないため、メタルインクの改良に本腰を移す必要があります。
問題のカラーボックスの UV ニスの密着性を検査したところ、UV ニスのフィルム層だけでなく、インク層の一部も 3M セロハンテープで貼り付けられていることが判明しました。また、従来の印刷工程を終えて金属インクが完全に乾燥した後、印刷物の表面を指で軽く引っ掻くと、指に薄い金属粉の層が残ることも分かりました。このことから、メタルインクの結合材が不十分である可能性があると判断しました。そこで、メタルインクに透明インクを加えて再度テストを行ったところ、メタルインクへのUVプライマーの密着性は大幅に向上しましたが、まだお客様のご要望を満たしていないことが分かりました。そこで、追加した透明インクを速乾性のニスに置き換えました。このようにして、メタリックインク上の UV プライマーの接着の問題は基本的に解決されます。ただし、速乾性ニスを添加するとメタルインキの色が薄まり、印刷物の色が若干変化します。そのため、メタルインクに4色インクを少し加えて再配分する必要があります。また、UVグレージング後の3工程において、UVニスの耐摩耗性に影響を与えるのは主にカラーボックスの水分含量であるため、ある程度のコントロールが必要となります。
プロジェクト概要
筆者は、UVワニスのメタリックインクに対する耐摩耗性と密着性の技術的ポイントを以下のようにまとめています。
（１）製造工程ルート：製版・断裁→通常印刷→ＵＶプライマー→ＵＶ仕上げ。
(2)耐摩耗性の高いUVフェイスオイルと油性UVベースオイルを選択してください。
(3) メタルインクに速乾性ワニスを10～20％添加します（具体的な割合は、メタルインクが完全に乾いた後、印刷物の表面を指で軽く引っ掻くと基本的に金属粉が残らない程度です）メタルインクの色が薄まった場合は、4色のインクを加えて混ぜることもできます。 UV プライマーを塗布する前に、メタル インクが完全に乾燥するまで待つ必要があることに注意してください。
(4) 速乾性ワニスにはすべてインキドライヤーが含まれています。速乾性ワニスを添加後、メタルインキが乾燥しにくい場合は、白色乾性油と同等の乾燥性を持つドライヤーを適宜添加してください（添加量は100％以上）。第三に、赤色乾性油はインク層表面の乾燥速度を速めるだけで、インク層内部の乾燥速度は速めないため、赤色乾性油は加えないでください。
(5) 釉薬をかけた後の工程では、カラーボックスの含水率は16％以下に管理する必要があります。
(6) 生産工程ルートにおける各種材料のブランドを固定し、通常の印刷、UVプライマー、UV仕上げ工程の各種プロセスパラメータを安定的に維持し、関連する記録を作成する。
上記の分析を読んで、UV ワニスの耐摩耗性と密着性を向上させる方法についてよく理解できましたか?
